NORMEN UND METHODIK
Bewährte Methoden, sauber umgesetzt.
KAIZA erfindet keine Methodik, sondern setzt die etablierte um: den 8D-Report in acht Disziplinen, die FMEA nach AIAG-VDA 2019 in sieben Schritten und einen Reklamationsprozess mit Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen. Diese Seite zeigt, was dahintersteht und wie es in den Modulen aussieht.
METHODE · 8D
Der 8D-Report: acht Disziplinen bis zum belegten Abschluss
Die 8D-Methode bearbeitet eine Reklamation in acht aufeinander aufbauenden Disziplinen. Sie zwingt dazu, erst die Ursache zu belegen und dann die Maßnahme festzulegen, und sie hält den Weg dorthin für Kunden und Auditoren nachvollziehbar fest.
- D1
Team
Wer bearbeitet den Fall, wer entscheidet, wer wird informiert.
- D2
Problembeschreibung
Was ist wo, wann und in welchem Umfang aufgetreten, mit Teil, Charge und Menge.
- D3
Sofortmaßnahmen
Den Kunden schützen, bis die Ursache beseitigt ist: sortieren, sperren, ersetzen.
- D4
Ursachenanalyse
Die eigentliche Ursache finden und belegen, nicht das Symptom.
- D5
Abstellmaßnahmen
Maßnahmen festlegen, die die Ursache beseitigen, mit Termin und Verantwortung.
- D6
Einführung
Maßnahmen umsetzen und die Wirksamkeit nachweisen.
- D7
Vorbeugung
Erkenntnisse auf ähnliche Produkte, Prozesse und Dokumente übertragen.
- D8
Abschluss
Ergebnis würdigen, Report freigeben und unterschreiben.
Ishikawa-Diagramm
Mögliche Ursachen werden nach Einflussgrößen wie Mensch, Maschine, Methode und Material geordnet. Das Team sieht auf einen Blick, welche Zweige geprüft sind und welche offen.
5-Why
Fünfmal „Warum?“ führt von der sichtbaren Abweichung zur eigentlichen Ursache. Erst wenn die Kette steht, lohnt sich die Abstellmaßnahme.
SO IST ES IN KAIZA UMGESETZT
- Jede Disziplin mit Pflichtfeldern, Fristen und Verantwortlichen; der Fortschritt ist jederzeit sichtbar.
- Ishikawa und 5-Why gemeinsam am Bildschirm, direkt im Report statt in einer Nebendatei.
- Wirksamkeitsnachweis zu jeder Maßnahme, Abschluss mit Unterschriften als PDF oder Excel.
METHODE · FMEA
FMEA nach AIAG-VDA 2019: sieben Schritte, Aufgabenpriorität statt RPZ
Das AIAG-VDA-FMEA-Handbuch von 2019 vereinheitlicht die bis dahin getrennten Vorgehen des amerikanischen AIAG und des deutschen VDA. Es beschreibt die FMEA als Vorgehen in sieben Schritten und ersetzt die Risikoprioritätszahl durch die Aufgabenpriorität.
- 1
Planung und Vorbereitung
Projekt, Umfang und Grenzen festlegen: Was wird betrachtet, was nicht.
- 2
Strukturanalyse
Das System oder den Prozess in seine Elemente zerlegen und in Beziehung setzen.
- 3
Funktionsanalyse
Jedem Element seine Funktionen und Anforderungen zuordnen.
- 4
Fehleranalyse
Fehlerfolgen, Fehlerarten und Fehlerursachen über die Struktur verketten.
- 5
Risikoanalyse
Bedeutung, Auftreten und Entdeckung bewerten, die Aufgabenpriorität ableiten.
- 6
Optimierung
Maßnahmen festlegen, umsetzen und neu bewerten, bis das Risiko tragbar ist.
- 7
Ergebnisdokumentation
Ergebnisse zusammenfassen und an Management und Kunden kommunizieren.
Aufgabenpriorität (AP) statt Risikoprioritätszahl (RPZ)
Die klassische RPZ multipliziert Bedeutung (B), Auftreten (A) und Entdeckung (E) zu einer Zahl zwischen 1 und 1000. Dieselbe Zahl kann dabei sehr unterschiedliche Risiken bedeuten. Die Aufgabenpriorität liest die drei Bewertungen stattdessen in einer Tabelle ab und ordnet jede Kombination einer von drei Stufen zu. Das Ergebnis sagt, was zu tun ist, nicht nur, wie groß die Zahl ist.
DFMEA
Design-FMEA: Risiken aus der Produktauslegung.
PFMEA
Prozess-FMEA: Risiken aus der Herstellung. Aus ihr werden Prozessablaufplan und Control Plan abgeleitet.
SFMEA
System-FMEA: Risiken aus dem Zusammenspiel der Systemelemente.
SO IST ES IN KAIZA UMGESETZT
- Struktur-, Funktions- und Fehlernetz werden visuell verknüpft, per Drag and Drop statt in Tabellenzeilen.
- B, A und E eintragen, die AP nach AIAG-VDA wird automatisch bestimmt; die RPZ wird auf Wunsch zusätzlich angezeigt.
- Prozessablaufplan und Control Plan entstehen aus der PFMEA und bleiben mit ihr konsistent.
METHODE · REKLAMATIONSPROZESS
Reklamationsmanagement mit Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen (CAPA)
Ein Reklamationsprozess hat zwei Aufgaben: den akuten Fall steuern und verhindern, dass er sich wiederholt. Dafür braucht jede Reklamation eine saubere Erfassung, klare Fristen, eine Entscheidung über betroffene Bestände, Maßnahmen mit Verantwortung und am Ende Zahlen, die zeigen, ob sich etwas verbessert.
- 01
Erfassen und klassifizieren
Kunden-, Lieferanten- oder interne Reklamation mit Artikel, Charge, Menge und Frist. Klassifikation nach Haupt- oder Nebenfehler, Berechtigung und 8D-Pflicht.
- 02
Bestände prüfen und sperren
Welche Bestände je Lagerort sind betroffen, was muss gesperrt werden, bevor es weiterläuft.
- 03
Korrigieren und vorbeugen
Korrekturmaßnahmen beseitigen die Ursache des Falls, Vorbeugemaßnahmen verhindern ähnliche Fälle. Beide mit Termin und Verantwortung.
- 04
Kosten zuordnen
Interne Kosten, Nacharbeit und Sortierung erfassen und belegt an den Verursacher weiterbelasten.
- 05
Auswerten
Kennzahlen wie ppm und Reklamationsquote je Kunde, Lieferant und Zeitraum, mit Trend.
SO IST ES IN KAIZA UMGESETZT
- Das CMP-Modul deckt den Prozess von der Erfassung bis zur Auswertung ab; Partnerdaten kommen aus den Stammdaten.
- Ein Klick übergibt den Fall mit allen Daten an den 8D-Report; die Erkenntnis aus D4 fließt in das Fehlernetz der FMEA.
- Jeder Fall behält seine Historie: wer hat was wann entschieden.
NORMEN
Was ISO 9001 und IATF 16949 erwarten und was KAIZA dazu beiträgt
ISO 9001:2015 verlangt in Kapitel 10.2, auf Nichtkonformitäten zu reagieren, ihre Ursachen zu ermitteln, Korrekturmaßnahmen umzusetzen und deren Wirksamkeit zu bewerten, und all das dokumentiert nachzuweisen. Der 8D-Report ist die in der Fertigung verbreitete Form, genau diese Kette festzuhalten.
IATF 16949 konkretisiert das für die Automobil-Lieferkette: ein definierter Problemlösungsprozess, die FMEA als Werkzeug der Risikoanalyse in Entwicklung und Produktion sowie Produktionslenkungspläne (Control Plans), die zur PFMEA passen. Viele Kunden außerhalb der Automobilindustrie verlangen dieselben Nachweise.
01
Nachvollziehbarkeit
Versionen, Freigaben und Unterschriften zu jeder Entscheidung. Im Audit zeigen Sie in Minuten, wer was wann festgelegt hat.
02
Wirksamkeit
Jede Maßnahme trägt Termin, Verantwortung und Wirksamkeitsnachweis, im 8D-Report wie im CMP.
03
Konsistenz
Prozessablaufplan und Control Plan werden aus der PFMEA abgeleitet und bleiben mit ihr konsistent.
04
Export
Reports als PDF und Excel im Format, das Kunden und Auditoren erwarten.
KAIZA ist ein Werkzeug innerhalb Ihres Qualitätsmanagementsystems. Es ersetzt weder das System noch die Zertifizierung; es liefert die Nachweise, die dafür geprüft werden.
BEGRIFFE
Kurz erklärt
- 8D
- Problemlösungsmethode in acht Disziplinen (D1 bis D8), Standardform für die Antwort auf eine Kundenreklamation.
- AIAG-VDA FMEA 2019
- Gemeinsames FMEA-Handbuch der Automotive Industry Action Group (USA) und des Verbands der Automobilindustrie (Deutschland), sieben Schritte, Aufgabenpriorität.
- AP
- Aufgabenpriorität. Stuft eine Kombination aus Bedeutung, Auftreten und Entdeckung in hoch, mittel oder niedrig ein und sagt, ob eine Maßnahme erforderlich ist.
- RPZ
- Risikoprioritätszahl, das Produkt aus Bedeutung, Auftreten und Entdeckung (1 bis 1000). Ältere Bewertungsform, in KAIZA auf Wunsch zusätzlich sichtbar.
- CAPA
- Corrective and Preventive Action: Korrekturmaßnahmen beseitigen die Ursache eines aufgetretenen Fehlers, Vorbeugemaßnahmen verhindern ähnliche Fehler.
- Control Plan
- Produktionslenkungsplan: legt fest, welche Merkmale im Prozess wie, wie oft und mit welcher Reaktion bei Abweichung geprüft werden. Wird aus der PFMEA abgeleitet.
- Prozessablaufplan
- Darstellung der Prozessschritte in ihrer Reihenfolge, Grundlage der PFMEA und des Control Plans.
- Ishikawa
- Ursache-Wirkungs-Diagramm, das mögliche Ursachen nach Einflussgrößen wie Mensch, Maschine, Methode und Material ordnet.
- 5-Why
- Fragetechnik: fünfmal „Warum?“ von der Abweichung zur eigentlichen Ursache.
- ppm
- Fehlerhafte Teile je Million gelieferter Teile, gängige Kennzahl für Liefer- und Fertigungsqualität.
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